Introducción
El acero está en todas partes. Muchos objetos de nuestra vida cotidiana, desde rascacielos hasta puentes para automóviles, e incluso utensilios de cocina y vajilla, son inseparables del acero, un material básico. Sin embargo, a pesar de su amplia aplicación, la mayoría de las personas desconocen los diferentes tipos y grados de acero, y es difícil distinguirlos.
Este artículo presentará en detalle los principales tipos de acero, incluyendo los más comunes, como el acero al carbono, el acero aleado y el acero inoxidable. Además, explicaremos las normas de clasificación específicas y la lógica de los grados de acero para ayudarle a comprender claramente las diferencias de rendimiento y uso entre los distintos tipos de acero.
Al leer este artículo, usted podrá identificar y seleccionar con mayor precisión el acero que se adapte a sus necesidades, mejorando así la calidad y eficiencia de su proyecto, evitando pérdidas o riesgos causados por una selección incorrecta del material y haciéndolo más profesional y seguro en su trabajo y en su vida.
Principales tipos de acero
Según las diferencias en sus componentes principales, dividimos el acero en acero al carbono, acero aleado y acero inoxidable. A continuación, analizaremos estos tres tipos de acero.
Acero carbono
El acero al carbono es un tipo de acero con un contenido de carbono entre 0,051 TP₃T y 2,11 TP₃T, y muy poco contenido de elementos distintos del hierro y el carbono. Es el más producido de los cuatro tipos de acero mencionados.
La definición de acero al carbono del Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI) establece:
- No se especifica ni se requiere ningún contenido mínimo de cromo, cobalto, molibdeno, níquel, niobio, titanio, tungsteno, vanadio, circonio o cualquier otro elemento que deba agregarse para obtener el efecto de aleación deseado;
- El mínimo especificado para el cobre no excede 0,40%;
- O el máximo especificado para cualquiera de los siguientes elementos no excede: manganeso 1,65%; silicio 0,60%; y cobre 0,60%.
Según su contenido específico de carbono, el acero al carbono se divide en acero de bajo carbono, acero de medio carbono y acero de alto carbono. En general, cuanto mayor sea el contenido de carbono del acero al carbono, mayor será su dureza y resistencia. Sin embargo, la ductilidad y la tenacidad del acero al carbono con alto contenido de carbono disminuirán, y una mayor dureza y resistencia también aumentará la dificultad y el costo de la soldadura. Además, un mayor contenido de carbono también provocará una disminución del punto de fusión del metal (para más detalles, consulte el análisis del efecto del contenido de carbono en el punto de fusión en este artículo). Guía definitiva sobre los puntos de fusión de los metales.)
(Aquí hay una explicación adicional del clásico “triángulo imposible”El triángulo de los materiales metálicos se refiere a la resistencia, plasticidad y estabilidad del material, y su principal debate es el límite de rendimiento del material, un problema científico. El triángulo imposible de los materiales metálicos implica que es difícil que el material alcance simultáneamente lo mejor de estos tres puntos. En general, los materiales de alta resistencia implican baja plasticidad y estabilidad, y los de alta plasticidad implican baja estabilidad.
Tubo de acero al carbonoSegún la norma americana AISI/SAE, las definiciones de clasificación de acero de bajo carbono, acero de medio carbono y acero de alto carbono son las siguientes:
Acero bajo en carbono
El acero bajo en carbono, también conocido como acero dulce, tiene un contenido de carbono de 0,051 TP3T a 0,151 TP3T. Gracias a su menor contenido de carbono, es relativamente blando, presenta mayor tenacidad y ductilidad, y presenta menor dificultad de procesamiento y menor costo en el conformado del material. Entre los aceros bajos en carbono más comunes se incluyen AISI 1008, 1010, 1018, ASTM A36, etc. Estos aceros bajos en carbono se utilizan principalmente para producir piezas conformadas en frío, como pernos y remaches, y estructuras soldadas como tuberías de puentes.;
Acero al carbono medio
El contenido de carbono del acero de medio carbono es de aproximadamente 0,3-0,51 TP3T. En comparación con el acero de bajo carbono, el acero de medio carbono ofrece una resistencia y ductilidad moderadas, mejor rendimiento de corte y no se adhiere fácilmente a la cuchilla. Su dureza se puede aumentar mediante temple. AISI 1045, 4130, SAE 1541, etc., son aceros de medio carbono relativamente comunes, utilizados principalmente para la fabricación de piezas de transmisión y fijaciones de alta resistencia.
Acero con alto contenido de carbono
El contenido de carbono del acero con alto contenido de carbono es de aproximadamente 0,6% a 1,0%. Este mayor contenido de carbono lo hace más duro que el acero con contenido de carbono medio, pero una dureza alta generalmente implica mayor fragilidad y menor tenacidad del material. El material en sí no puede producirse directamente mediante trabajo en frío. Necesita ser recocido primero y luego ligeramente trabajado en frío. Además, el acero con alto contenido de carbono es propenso a agrietarse durante la soldadura. Necesita ser precalentado primero y ablandado hasta cierto punto antes de soldar, y se requiere un recocido posterior a la soldadura para evitar el agrietamiento. AISI 1060, 1095 y 52100 son grados comunes de acero con alto contenido de carbono. Debido a su alta dureza y resistencia al desgaste, se utilizan ampliamente en la producción de herramientas de corte y piezas resistentes al desgaste.
Acero aleado
En comparación con el acero al carbono, el acero aleado incorpora diversos elementos de aleación a base de hierro y carbono para mejorar la resistencia general, la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas y presiones, las propiedades mecánicas, etc. Cuando el contenido de aleación supera 5%, este acero aleado se denomina acero de alta aleación; cuando el contenido de aleación se encuentra entre 1% y 5%, se denomina acero de baja aleación.
El Cr, el Ni, el Mo, el V, el W, etc., son elementos de aleación comunes. La dureza y la resistencia a la corrosión del material se pueden mejorar significativamente añadiendo cromo (Cr); la tenacidad se puede mejorar añadiendo níquel; y la resistencia a altas temperaturas se puede mejorar añadiendo molibdeno. Por lo tanto, el acero aleado puede ofrecer soluciones para desafíos industriales como aplicaciones estructurales, aplicaciones de alta temperatura y aplicaciones en entornos corrosivos.
ASTM A572 Grado 50, EN 10025 S355J2, AISI 4140, AISI 4340, AISI 5160, etc. son todos grados de materiales de acero de aleación comunes.
Las aplicaciones del acero aleado incluyen componentes estructurales, equipos de alta temperatura, ingeniería resistente a la corrosión y, especialmente, la industria automotriz. En la industria automotriz, muchas piezas estampadas se producen con acero al carbono de alta calidad y grados de acero aleado como SPCC, DC01, Q235, Q355 y S355 para garantizar su durabilidad y seguridad. Para comprender mejor cómo se aplican estos materiales en productos automotrices reales, puede explorar SHAOYI. Piezas de estampación metálica para automoción, donde SHAOYI demuestra el uso de acero de aleación en componentes automotrices de precisión.
Barra de acero de aleación
Acero inoxidable
En sentido estricto, el acero inoxidable es una rama del acero aleado. Su característica de aleación más notable es su contenido mínimo de cromo 11%, por lo que también se le denomina acero de alta aleación. Anteriormente, mencionamos que la adición de cromo puede aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión del material. El acero inoxidable tiene un contenido mínimo de cromo 11%, por lo que se utiliza a menudo como solución a los problemas de corrosión. Por ejemplo, el 304 y el 316 son los dos aceros inoxidables más comunes en nuestra producción industrial. Ambos ofrecen una excelente resistencia a la corrosión, así como a altas temperaturas y presiones. El acero inoxidable se divide en los siguientes tipos según su microestructura:
Acero inoxidable austenítico
El acero inoxidable austenítico es la familia más extensa de aceros inoxidables con una estructura cristalina cúbica centrada en las caras. Los aceros inoxidables austeníticos más comunes son principalmente las series 200 y 300.
El acero inoxidable de la serie 200 es una aleación de cromo-manganeso-níquel. Al añadir manganeso (Mn) y nitrógeno (N) en lugar del níquel (Ni), de coste relativamente elevado, se mantiene la estabilidad de la estructura austenítica, y el límite elástico del acero inoxidable de la serie 200 es 50% superior al del acero inoxidable de la serie 300. Sin embargo, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable de la serie 200 es relativamente inferior a la del acero inoxidable de la serie 300. Los grados comunes de acero inoxidable de la serie 200 son el 201 y el 202. Debido a su mayor resistencia y menor coste, se utilizan generalmente en aplicaciones con menores requisitos de resistencia a la corrosión, como productos de acero inoxidable de consumo diario, tuberías para decoración de interiores, marcos de puertas y ventanas, etc.
El acero inoxidable serie 300 es una aleación de cromo-níquel y también es nuestro material de acero inoxidable más común. Los materiales de acero inoxidable serie 300 ofrecen excelente resistencia a la corrosión, buen rendimiento de soldadura y resistencia a altas temperaturas y presiones. Entre los materiales comunes de acero inoxidable serie 300 se incluyen los aceros 304, 316, 321 y 347, entre otros, que ofrecen soluciones para industrias de alta demanda como la ingeniería naval, los equipos médicos, los equipos farmacéuticos y las tuberías para productos químicos.
Aceros inoxidables ferríticos
Aceros inoxidables ferríticos. Los aceros inoxidables ferríticos tienen una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo y son magnéticos. Su contenido de cromo oscila entre 10,5% y 27%, pero, en comparación con el acero inoxidable austenítico, el contenido de níquel del acero inoxidable ferrítico es extremadamente bajo, por lo que su coste también es mucho menor. Los aceros inoxidables ferríticos más comunes son el 409, el 429, el 430 y el 446, que se utilizan a menudo en la producción de aplicaciones ligeramente corrosivas, como tubos de escape de automóviles, construcción y aplicaciones estructurales.
Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros inoxidables martensíticos tienen una estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo y son magnéticos. Ajustando el contenido de elementos como Cr, C y Mo en los aceros inoxidables martensíticos, se pueden dividir en tres categorías:
Aceros de ingeniería de acero inoxidable
Los aceros de ingeniería de acero inoxidable tienen una resistencia a la corrosión moderada y una alta tenacidad, como 410, 420. Estos materiales de acero inoxidable se pueden utilizar para producir álabes de turbinas, ejes, sujetadores, etc.;
Aceros para herramientas de acero inoxidable
Los aceros para herramientas de acero inoxidable, como el 440C, tienen una dureza y resistencia al desgaste ultra altas y se pueden utilizar para producir cojinetes y abrasivos;
Aceros inoxidables resistentes a la fluencia
Los aceros inoxidables resistentes a la fluencia, como el 630/17-4PH, tienen una alta resistencia a altas temperaturas y se utilizan principalmente para producir componentes de motores de aeronaves y sujetadores de plantas de energía nuclear.
Aceros inoxidables dúplex
Los aceros inoxidables dúplex son aceros inoxidables que tienen fases austeníticas y ferríticas, con una proporción ideal de 50:50, aunque las aleaciones comerciales pueden tener una proporción de 40:60. Los aceros inoxidables dúplex contienen cromo 19%-32% y hasta molibdeno 5%, ambos con mayor contenido que los aceros inoxidables austeníticos, pero el contenido de níquel es menor. El límite elástico de los aceros inoxidables dúplex es aproximadamente el doble que el de los aceros inoxidables austeníticos. Los aceros inoxidables dúplex más comunes incluyen: dúplex 2205 (S32205) y dúplex 2507 (S32750), que se pueden utilizar para producir equipos de desalinización, oleoductos y gasoductos submarinos, tanques/reactores de almacenamiento de productos químicos, etc.
Aceros inoxidables endurecidos por precipitación
Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación pueden alcanzar una mayor resistencia mediante este método. Se dividen en tres categorías según su estructura cristalina.
Aceros inoxidables endurecidos por precipitación martensítica
Los aceros inoxidables martensíticos de endurecimiento por precipitación presentan una estructura martensítica a temperatura ambiente en condiciones de recocido en solución y endurecimiento por precipitación. Gracias a su altísima resistencia, buena resistencia a la corrosión y conformabilidad, se utilizan ampliamente en sectores de alta tecnología como la industria aeroespacial, energética y militar.
Los grados representativos de material de acero inoxidable endurecido por precipitación martensítica incluyen:
17-4 PH (UNS S17400), debido a su alta resistencia y excelente resistencia a la fatiga, se utiliza principalmente para fabricar soportes de motor y componentes del tren de aterrizaje;
15-5 PH (UNS S15500), debido a su excelente resistencia a la oxidación a alta temperatura, se utiliza ampliamente para fabricar carcasas de motores de cohetes y soportes de satélites;
El Custom 450 (UNS S45000) tiene excelentes características como resistencia a la radiación y resistencia a la corrosión bajo tensión, y se utiliza para fabricar mecanismos de accionamiento de barras de control de reactores nucleares;
El acero personalizado 465 (UNS S46500), con una resistencia similar a las aleaciones de titanio y un costo menor, se utiliza a menudo para fabricar sujetadores de aeronaves y bisagras de puertas.
Acero inoxidable semiaustenítico endurecido por precipitación
El acero inoxidable semiaustenítico de endurecimiento por precipitación es inicialmente austenítico en estado de recocido en solución para facilitar su fabricación, pero posteriormente se transforma en martensita para proporcionar mayor resistencia y endurecimiento por precipitación. Gracias a sus propiedades mecánicas ajustables en múltiples etapas, se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, la instrumentación de precisión y la industria de alta gama.
Los aceros inoxidables de endurecimiento por precipitación semiausteníticos representativos incluyen:
El 17-7 PH (UNS S17700) no es magnético, pero tiene alta resistencia y resistencia a la fatiga, y a menudo se utiliza como solución material para piezas estructurales de aeronaves;
El 15-7 PH (UNS S15700) tiene una excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión y se puede utilizar para fabricar tanques de combustible para cohetes para naves espaciales;
El AM-350 (UNS S35000) tiene una alta dureza y es resistente a la ablación, lo que lo convierte en un material ideal para fabricar percutores de armas de fuego y carcasas de buscadores de misiles;
El AM-355 (UNS S35500) se utiliza para fabricar ejes de bombas resistentes a la corrosión para válvulas químicas debido a su alta dureza, pero debe tenerse en cuenta que el AM-355 en sí tiene poca resistencia a la corrosión, por lo que generalmente se utiliza para aplicaciones levemente corrosivas.
Acero inoxidable austenítico endurecido por precipitación
El acero inoxidable austenítico de endurecimiento por precipitación es austenítico a temperatura ambiente en condiciones de recocido en solución y endurecimiento por precipitación. Gracias a su resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y propiedades no magnéticas, se utiliza ampliamente en los sectores aeroespacial, energético e industrial de alta gama.
Las aleaciones representativas incluyen:
El A-286 (UNS S66286) tiene una alta resistencia a la oxidación a alta temperatura y se puede utilizar para fabricar piezas de motores a reacción, como discos de turbinas, pernos y revestimientos de cámaras de combustión;
Discalloy (UNS S66220) es resistente a la corrosión por sulfuro de hidrógeno y tiene alta resistencia, y es el material del proyecto para la producción de herramientas de perforación de pozos profundos.
(Tenga en cuenta que el aumento en los números para las series 200, 300 y 400 mencionadas anteriormente no representa una relación progresiva en el rendimiento, y los modelos de acero inoxidable de la misma serie, como 304 y 316, no pueden representar una simple mejora del rendimiento).
Material de acero inoxidable
Otros tipos de acero
Además de la clasificación anterior de los tipos de acero por material, los tipos de acero también se pueden clasificar según diferentes dimensiones:
Por forma: perfiles, placas, tubos, alambres, tiras, barras;
Método de acabado: acero laminado en caliente, acero laminado en frío, acero forjado, acero fundido;
Normas internacionales: ASTM, DIN, EN, GOST, JIS, etc.;
Tratamiento térmico: normalizado, revenido, recocido, temple;
Aplicación: acero estructural, acero para herramientas;
Grado de desoxidación: acero con borde, acero calmado, acero semicalmado
En la sección anterior, aprendimos sobre los tipos de acero. A continuación, profundizaremos en los grados de los diferentes tipos de acero.
Normas de calidad del acero
Antes de presentar los grados de acero específicos para cada material, es fundamental comprender un concepto: las normas de calidad del acero. Cada país tiene diferentes normas de calidad del acero. Los siguientes son tipos de normas internacionales de materiales relativamente comunes:
Para aleaciones en general (incluido el acero), sistema de numeración unificado (UNS) de ASTM International y la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE).
Grados de acero americanos: Grados de acero AISI/SAE estándar
Normas británicas
Organización Internacional de Normalización (ISO)
Normas europeas: EN
Japonés: Estándar industrial japonés (JIS) y estándar NK
Alemania: norma DIN
China: estándar GB
Rusia: Norma GOST
Francia: Norma AFNOR
Normas internacionales
Sistemas de numeración de grados de materiales de acero
En la introducción de los tipos de acero mencionados, se presentan algunos ejemplos de grados de acero. Observaremos que los diferentes materiales pertenecen a distintos sistemas de codificación de grados en las distintas normas. En esta sección, utilizaremos la norma estadounidense de acero como ejemplo para explicar la lógica de clasificación de estos sistemas de numeración de grados.
Sistemas de numeración de aceros al carbono y aceros aleados
En el sistema de numeración SAE/AISI, el grado del material del acero al carbono y del acero aleado generalmente se representa mediante cuatro dígitos.
El primer dígito indica el tipo de elemento de aleación principal del material;
El segundo dígito indica el elemento de mayor grado (tg);
Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono, expresado como porcentaje del peso (punto base).
A continuación se muestran dos tablas sobre el significado de los números de acero al carbono y acero aleado como referencia.
Primer dígito del grado de acero al carbono y de aleación SAE/AISI
| Principales clasificaciones del acero | |
| Designación SAE | Tipo |
| 1xxx | aceros al carbono |
| 2xxx | aceros al níquel |
| 3xxx | Aceros al níquel-cromo |
| 4xxx | aceros al molibdeno |
| 5xxx | aceros al cromo |
| 6xxx | Aceros al cromo-vanadio |
| 7xxx | aceros de tungsteno |
| 8xxx | Aceros al níquel-cromo-molibdeno |
| 9xxx | Aceros al silicio-manganeso |
Segundo dígito del grado de acero al carbono y de aleación SAE/AISI
| Grados de acero al carbono y de aleación | |
| Designación SAE | Tipo y composición por peso |
| aceros al carbono | |
| 10xx | Carbón simple (Mn 1.00% máx.) |
| 11xx | Resulfurizado |
| 12xx | Resulfurizado y refosforizado |
| 15xx | Carbono simple (Mn 1,00–1,65% máx.) |
| 15Bxx | Carbón simple con boro (Mn 1,00–1,65% máx., B 0,0005-0,003% máx.) |
| aceros al manganeso | |
| 13xx | Manganeso 1.75% |
| aceros al níquel | |
| 23xx | Ni 3.50% |
| 25xx | Ni 5.00% |
| Aceros al níquel-cromo | |
| 31xx | Ni 1,25%; Cr 0,65% o 0,80% |
| 32xx | Ni 1.75%; Cr 1.07% |
| 33xx | Ni 3.50%; Cr 1.50% o 1.57% |
| 34xx | Ni 3,00%; Cr 0,77% |
| aceros al molibdeno | |
| 40xx | Mo 0,20%, 0,25% o Mo 0,25% y S 0,042%[1] |
| 44xx | Mo 0,40%, o 0,52% |
| Aceros al cromo-molibdeno (chromoly) | |
| 41xx | Cr 0,50%, 0,80% o 0,95%; Mo 0,12%, 0,20%, 0,25% o 0,30% |
| Aceros al níquel-cromo-molibdeno | |
| 43xx | Ni 1.82%; Cr 0,50–0,80%; Mes 0.25% |
| 43BVxx | Ni 1,82%; Cr 0,50%; Mo 0,12% o 0,35%; V 0,03% mín. |
| 47xx | Ni 1,05%; Cr 0,45%; Mo 0,20% o 0,35% |
| 81xx | Ni 0,30%; Cr 0,40%; Mo 0,12% |
| 81Bxx | Ni 0,30%; Cr 0,45%; Mo 0,12%; y boro añadido[1] |
| 86xx | Ni 0,55%; Cr 0,50%; Mo 0,20% |
| 87xx | Ni 0,55%; Cr 0,50%; Mo 0,25% |
| 88xx | Ni 0,55%; Cr 0,50%; Mo 0,35% |
| 93xx | Ni 3.25%; Cr 1.20%; Mes 0.12% |
| 94xx | Ni 0,45%; Cr 0,40%; Mo 0,12% |
| 97xx | Ni 0,55%; Cr 0,20%; Mo 0.20% |
| 98xx | Ni 1.00%; Cr 0,80%; Mes 0.25% |
| Aceros al níquel-molibdeno | |
| 46xx | Ni 0,85% o 1,82%; Mo 0,20% o 0,25% |
| 48xx | Ni 3,50%; Mo 0,25% |
| aceros al cromo | |
| 50xx | Cr 0,27%, 0,40%, 0,50% o 0,65% |
| 50xxx | Cr 0,50%; C 1,00% mín. |
| 50Bxx | Cr 0,28%, o 0,50%; y boro añadido[1] |
| 51xx | Cr 0,80%, 0,87%, 0,92%, 1,00% o 1,05% |
| 51xxx | Cr 1.02%; C 1.00% mín. |
| 51Bxx | Cr 0.80%; y boro añadido[1] |
| 52xxx | Cr 1,45%; C 1,00% mín. |
| Aceros al cromo-vanadio | |
| 61xx | Cr 0,60%, 0,80%, 0,95%; V 0,10% o 0,15% mín. |
| aceros al tungsteno-cromo | |
| 72xx | W 1,75%; Cr 0,75% |
| Aceros al silicio-manganeso | |
| 92xx | Si 1,40% o 2,00%; Mn 0,65%, 0,82% o 0,85%; Cr 0,00% o 0,65% |
| Aceros de baja aleación y alta resistencia | |
| 9xx | Varios grados SAE |
| xxBxx | aceros al boro |
| xxLxx | aceros con plomo |
Sistemas de numeración de acero inoxidable
A diferencia de los números de 4 dígitos del acero al carbono y el acero aleado (como 1045, 4140, etc.), los números de acero inoxidable generalmente constan de 3 dígitos (como 304, 316, etc.). El primer dígito del número de acero inoxidable se utiliza para indicar la serie del acero inoxidable. Los dos dígitos siguientes no representan diferencias específicas de rendimiento ni de composición, y no tienen un significado especial. En cambio, constituyen un código histórico de número de acero utilizado para distinguir diferentes materiales de acero inoxidable. Además de los tres dígitos, el número de acero inoxidable puede ir seguido de sufijos de letras especiales para indicar que el rendimiento del material se ha mejorado en algún aspecto.
Serie común de acero inoxidable:
Serie 100:
Tipo 102;
Serie 200 – aleaciones austeníticas de cromo-níquel-manganeso:
Tipo 201;
Serie 300 – aleaciones austeníticas de cromo-níquel:
Tipo 304, Tipo 309, Tipo 310, Tipo 316, Tipo 321, Tipo 321, Tipo 347, etc.;
Serie 400 – aleaciones de cromo ferrítico y martensítico:
Tipo 409, Tipo 410, Tipo 416, Tipo 420, Tipo 430, Tipo 439, Tipo 440, etc.;
Serie 900 – aleaciones austeníticas de cromo-molibdeno:
Tipo 904
Grados comunes de acero inoxidable con sufijos de letras
(Se adjunta la tabla de composición química de cada grado de acero para facilitar la comparación de las diferencias de composición.)
LL significa bajo contenido de carbono. Un menor contenido de carbono puede mejorar eficazmente la soldabilidad y reducir la corrosión intergranular. Los grados comunes de acero inoxidable incluyen 304L, 316L y 317L;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno |
| TP304 | S30400 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | |
| TP304L | S30403 | 0.035 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-13.0 | |
| TP316 | S31600 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 |
| TP316L | S31603 | 0.035 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 10.0-14.0 | 2.00-3.00 |
SEl S es otra forma de bajo contenido de carbono. El S se encuentra a menudo después del grado de acero austenítico con alto contenido de cromo-níquel. Los grados comunes de acero inoxidable incluyen 309S y 310S.
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno |
| TP309S | S30908 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 22.0-24.0 | 12.0-15.0 | 0.75 | |
| TP310S | S31002 | 0.015 | 2 | 0.02 | 0.015 | 0.15 | 24.0-26.0 | 19.0-22.0 | 0.1 | 0.1 |
| S31008 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 24.0-26.0 | 19.0-22.0 | 0.75 |
N: N significa la adición de nitrógeno (N), que puede mejorar eficazmente la resistencia del material. Los grados comunes de acero inoxidable incluyen 304N y 316N;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno |
| TP304 | S30400 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | ||
| TP304N | S30451 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | 0.10-0.16 | |
| TP316 | S31600 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | |
| TP316N | S31651 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | 0.10-0.16 |
LNIndica la adición de nitrógeno (N) a base de bajo contenido de carbono, lo que puede aumentar la resistencia del material y mejorar la resistencia a la corrosión. Los grados de acero comunes incluyen 201LN, 304LN, 316LN, 347LN;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno |
| TP304 | S30400 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | ||
| TP304LN | S30453 | 0.035 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-12.0 | 0.10-0.16 | |
| TP316 | S31600 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | |
| TP316LN | S31653 | 0.035 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | 0.10-0.16 |
LM: Indica que se añade más molibdeno (M) debido al bajo contenido de carbono, lo que puede mejorar eficazmente la resistencia del material a la corrosión por picaduras y grietas (especialmente en entornos con cloro, como agua de mar o medios químicos). Los grados de acero comunes incluyen 317LM;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno | Otros elementos |
| TP317 | S31700 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 11.0-15.0 | 3.0-4.0 | ||
| TP317LM | S31725 | 0.03 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 13.5-17.5 | 4.0-5.0 | 0.2 | Cu 0,75 |
LMN: indica un menor contenido de carbono, con la adición de nitrógeno (N) y molibdeno (M). El grado de acero inoxidable más común es 317LMN. El refuerzo con solución sólida de nitrógeno aumenta el límite elástico del 317LMN en aproximadamente 20-30% en comparación con el 317L, lo que lo hace adecuado para equipos de alta presión. La combinación de bajo contenido de carbono y nitrógeno reduce el riesgo de sensibilización en la zona de soldadura afectada por el calor, y no requiere recocido posterior.;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno | Otros elementos |
| TP317 | S31700 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 11.0-15.0 | 3.0-4.0 | ||
| TP317LMN | S31726 | 0.03 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 17.0-20.0 | 13.5-17.5 | 4.0-5.0 | 0.10-0.20 | Cu 0,75 |
HH significa Servicio a Alta Temperatura, lo que indica que este material ha sido específicamente mejorado para entornos de alta temperatura. Los grados comunes de acero inoxidable incluyen: TP304H, TP309H, TP310H, TP316H, TP321H, TP347H, TP348H;
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Nitrógeno | Cobre |
| TP304 | S30400 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | |||
| TP304H | S30409 | 0,04–0,10 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 18.0-20.0 | 8.0-11.0 | |||
| TP316 | S31277 | 0.02 | 3 | 0.03 | 0.01 | 0.5 | 20.5-23.0 | 26.0-28.0 | 6.5-8.0 | 0.30-0.40 | 0.50-1.50 |
| S31600 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | – | – | |
| TP316H | S31609 | 0.04-0.10 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | – | – |
TiIndica que se ha añadido titanio (Ti) a este material. Esto puede mejorar la estabilidad de los aceros inoxidables a altas temperaturas y evitar la corrosión intergranular. Grados comunes de acero inoxidable: 316Ti.
| Calificación | Designación UNS | Carbón | Manganeso | Fósforo | Azufre | Silicio | Cromo | Níquel | Molibdeno | Titanio | Nitrógeno | Cobre |
| TP316 | S31277 | 0.02 | 3 | 0.03 | 0.01 | 0.5 | 20.5-23.0 | 26.0-28.0 | 6.5-8.0 | 0.30-0.40 | 0.50-1.50 | |
| S31600 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 1 | 16.0-18.0 | 11.0-14.0 | 2.00-3.00 | – | – | ||
| TP316Ti | S31635 | 0.08 | 2 | 0.045 | 0.03 | 0.75 | 16.0-18.0 | 10.0-14.0 | 2.00-3.00 | 5×(C+N)-0,70 | 0.1 | – |
CbIndica que se ha añadido niobio (Cb) al material. El propósito de añadir este material es prevenir la corrosión intergranular a altas temperaturas. El niobio puede formar carburo de niobio antes que el cromo y el carbono, lo que evita que la pérdida de cromo a altas temperaturas reduzca la resistencia del material. Los grados comunes de acero inoxidable incluyen TP309Cb y TP310Cb.
Grados comunes de materiales de acero
Grados comunes de acero al carbono:
ASTM, AISI, SAE:
ASTM A36, AISI/SAE 1018, 1020, 1045, ASTM A53 Grado A/B, ASTM A106 Grado A/B/C;
JIS:
SS330, SS400, SS490, S10C, S20C, S45C, STKM 11A, STKM 13A;
ES:
EN 10025-2 S235JR, S275JR, S355JR;
EN 10083-2 C22, C35, C45;
EN 10216-2 P235GH;
EN 10210 S275J2H, S355J2H;
GB：
Q195, Q215, Q235, Q255, Q275
Entre los numerosos materiales de acero al carbono estandarizados internacionalmente, los grados de estándar nacional como Q235 y Q355 se utilizan ampliamente en componentes estructurales de alta gama y estructuras temporales. Por ejemplo, A-Tent utiliza acero estructural cuadrado de alta calidad de HYT, lo que garantiza carpas estéticamente agradables y duraderas. Haga clic aquí para obtener más información. Carpas Atrium Detalles del producto y cómo estos grados de acero estandarizados internacionalmente se utilizan en estructuras de carpas modernas y de alta gama.
Grados comunes de acero de aleación:
ASTM, AISI, SAE:
AISI/SAE 4140, 4340, AISI/SAE 8620, ASTM A182 F11, F22, ASTM A387 Gr. 11, gr. 22;
JIS:
SCM415, SCM420, SCM440, SNCM220, SNCM420, SNCM439, STB 410, STBA 20, STBA 22;
ES:
EN 10083-3 34CrMo4, 42CrMo4;
EN 10083-3 31CrMoV9, 34CrNiMo6;
EN 10084 16MnCr5, 20MnCr5;
EN 10216-2 13CrMo4-5, 10CrMo9-10;
Grados comunes de acero inoxidable:
ASTM, AISI, SAE:
AISI 304, 304L, 316, 316L, 410, 430, 2205, 17-4PH;
JIS:
SUS 304, SUS 304L, SUS 316, SUS 316L, SUS 410, SUS 430, SUS 329J3L, SUS 329J4L, SUS 630;
ES:
EN 10088-2/3 1.4301, 1.4307, 1.4401, 1.4404, 1.4006, 1.4016, 1.4462, 1.4542.
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